Baubericht Nr. 3
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Schon wieder ist es mehr als drei Monate her, dass wir unseren letzten Blog veröffentlicht haben, deshalb gibt es jetzt ein Update.
Nachdem unser Fahrzeug Anfang August zum Fahrzeugbauer überführt wurde, haben wir in der heimischen Garage mit der Vorbereitung der Profilbretter für die Außenhülle begonnen. Das Streichen der Bretter war Beates Aufgabe, die als Lacklaborantin dafür natürlich mehr als prädestiniert erschien. Um möglichst viele Bretter gleichzeitig bearbeiten zu können, haben wir uns ein Trockengestell zum Ablegen der Bretter gebaut. Hierfür wurden ein paar Kantholzer vorgebohrt, mit 125 Zimmermannsnägeln versehen und dann zwischen Boden und Decke unserer Garage verkeilt. So konnten bis zu 50 Bretter (2 Reihen in 25 Etagen) zeitgleich zum Trocknen abgelegt werden.
Als ungefähr die Hälfte der Bretter gestrichen war, fiel uns auf, dass die Bretter gar keine umlaufene Nut bzw. Feder hatten. Hiervon waren wir irgendwie ausgegangen und hätten das bei den Stößen von zwei Brettern auch für sehr sinnvoll gehalten. Deshalb haben wir die verbliebenen, noch unbehandelten Bretter schnell mit der Oberfräse und einer selbst angefertigten Frässchablone nachgearbeitet. Die auf diese Weise behandelte Brettermenge reicht hoffentlich aus, um die langen Stücke damit abzudecken.
Alle 180 Bretter sind nun von der Rückseite einmal und von der Vorderseite zweimal gestrichen. Es war sehr viel mehr Arbeit, als wir
gedacht hatten, aber das Ergebnis ist schön und vielversprechend geworden.
Ansonsten haben wir in der Zeit nicht viel Produktives am Projekt leisten können. Der LKW stand beim Fahrzeugbauer und wartete auf seine Behandlung, und wir waren beruflich im August und September so stark eingespannt, dass an einen sonstigen sichtbaren Fortschritt nicht zu denken gewesen wäre. Zudem waren wir ab Mitte September für drei Wochen im Urlaub, so dass auch in dieser Zeit nicht allzu viel passieren konnte. Allerdings haben wir die Zeichnungen deutlich weiterentwickelt und endlich bemaßte Ausführungspläne für den Fahrzeugbauer und auch die nachfolgenden Schreinerarbeiten erstellt.
Auf Grundlage unserer Pläne hat der Fahrzeugbauer inzwischen einige Veränderungen am Auto vorgenommen. Am augenscheinlichsten ist natürlich: die neue Farbe. Ihr erinnert euch, dass das Auto vorher weiß war? Jetzt ist es in RAL 3003 Rubinrot lackiert und sieht zusammen mit den ebenfalls überarbeiteten Kunststoffteilen fast wie neu aus. Die Felgen wurden sandgestrahlt und neu lackiert, außerdem gab es einen neuen Dieseltank, weil der alte wirklich kurz vorm Durchrosten war.
In der Werkstatt wurde der bei solchen Projekten obligatorische Verwindungstest durchgeführt. Dabei wird das Fahrzeug an einem Hinterrad angehoben, um die Leute zum Staunen zu bringen, wie stark sich der serienmäßige Leiterrahmen verwinden kann. Na gut, der eigentliche Zweck ist eher, die Lagerung des Hilfsrahmens richtig auszulegen. Ein Hilfsrahmen wird nämlich benötigt, um eben genau diese Verwindung des Fahrzeugrahmens nicht in den Aufbau einzuleiten. Unser Hilfsrahmen wird am Heck, wo in Bezug zur die Hinterachse kaum Verwindungen auftreten, mit sog. Schubblechen befestigt. Vorne liegt er dann nur auf und sollte eigentlich über entsprechende Gummilager am Fahrzeugrahmen befestigt werden. Der Verwindungstest hat aber gezeigt, dass diese Lagerung nicht ausreicht und wir doch, wie ursprünglich geplant, Federbolzen mit dem entsprechend längeren Federweg brauchen.
Der zunächst rohe Stahlrahmen ist dann, nachdem noch Konsolen zur späteren Aufnahme von Staukästen sowie Halter für die hinteren Kotflügel angebaut wurden, komplett feuerverzinkt worden. Damit dürfte er wohl für weit mehr als ein Fahrzeugleben gerüstet sein und vermutlich auch uns überdauern.
Auf den Hilfsrahmen kommt dann als Boden unseres Aufbaus eine Sandwichplatte. Sie wurde bei einem holländischen Spezialhersteller nach unseren Wünschen angefertigt und besteht im Kern aus 11 Multiplexhölzern 60 x 80 mm, die im Raster von 615 mm zwischen zwei Sperrholzplatten eingelegt sind. In die Hölzer sind verzinkte Flachstähle eingelassen, in die später die Verschraubung mit dem Hilfsrahmen greift. Die Zwischenräume sind ausgeschäumt und die Außenseite mit GFK, die Innenseite mit Alu-Blech kaschiert. Alle Schichten sind miteinander verklebt, wodurch die Platte in sich schon recht steif wird und so dem Hilfsrahmen sowie dem Aufbau eine zusätzliche Verwindungsfestigkeit gibt. Das Ausschäumen bildet zudem eine gute Dämmung des Bodens gegen die Außenluft.
Um Kondenswasserbildung innerhalb der Sandwichplatte zu vermeiden, haben wir unzählige Taupunktberechnungen mit diversen Konstruktionen durchgeführt. Hierfür haben wir den U-Wert-Rechner verwendet, der sich als extrem hilfreiches Tools gezeigt hat und den wir jedem wirklich wärmstens empfehlen können. Die nicht-gewerbliche Nutzung ist abends ab 18.00 Uhr und an den Wochenenden kostenlos möglich. Die Berechnungen ergaben, dass nur ein zum Innenraum hin aufgebrachtes durchgehendes Alu-Blech eine absolute Dichtigkeit gegen Luftfeuchtigkeit aus dem Inneren der Kabine garantieren würde.
Des Weiteren ist in unserer Kellerwerkstatt ein 1:2-Modell der wesentlichen Teile der Holzständerkonstruktion für den Aufbau entstanden. Der Bau des Modells hat uns mal wieder ein wenig die Zeit verkürzt, bis wir endlich am Original bauen können. Wir haben aber auch einige kritische Stellen erst durch dieses Modell richtig entdeckt und können dadurch jetzt hoffentlich am Original zumindest diese Fehler vermeiden.
Und dann ging plötzlich alles ganz schnell und unsere Arbeiten am Aufbau haben begonnen. Am Mittwoch haben wir uns bei einem fantastischen Holzhändler, Hötger & Koch, das Eichenholz für die Eckpfosten sowie die sichtbaren Teile der Oberlichtkonstruktion ausgesucht. Ungefähr 0,7 m³ schönste Eichenbohlen von 52 mm Stärke erfüllten genau unsere Anforderungen an Länge, Astfreiheit und Nutzbreite, und schon am folgenden Tag wurde das Holz zu einem befreundeten Tischler gebracht. Dort haben wir es teilweise bereits zugeschnitten und auf Maß gehobelt, ebenso wie weitere Konstruktionshölzer für die nicht sichtbare Unterkonstruktion.
Die Eckpfosten ließen sich nicht aus einem einzelnen Stück herstellen, weshalb zwei Bretter miteinander verleimt werden mussten, um die nötige Stärke für den später 84 x 84 mm dicken Pfosten zu erhalten. Dabei kam eine Maschine zum Einsatz, die ich bis dato noch nicht kannte: eine Vakuumpresse, die unter einer Kautschukmembran ein Vakuum erzeugt und so ausreichenden und gleichmäßigen Anpressdruck erzeugt. Sieht doch echt ulkig aus.
Der Fahrzeugbauer will nun in Kürze mit seinen Arbeiten fertig werden. Bei gleichzeitigem Fortschreiten der Vorarbeiten für den Holzrahmen sind wir damit zuversichtlich, im Weihnachtsurlaub mit dem Aufbau der Kabine anfangen zu können und sichtbar weiterzukommen.
Für heute war es das.
Immer hübsch frei bleiben!
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